RentalWheelLoader.uno - Situs Seputar Alat Berat Terupdate

Halo sahabat selamat datang di website rentalwheelloader.uno, pada kesempatan hari ini kita akan membahas seputar Mengapa Operator Harus Merawat Alat Secara Rutin? *) oleh - rentalwheelloader.uno, kami sudah mempersiapkan artikel tersebut dengan informatif dan akurat, silahkan membaca

Target utama para manajer peralatan adalah memaksimalkan produktivitas dan efektivitas biaya peralatan. Untuk mengurangi downtime yang tidak terjadwal dan menekan biaya, mereka menggunakan program pemeliharaan preventif canggih yang dirancang untuk memaksimalkan efisiensi setiap jenis dan kelas peralatan yang digunakan dalam armada. Program-program tersebut mencakup inspeksi terperinci dan analisis/penggantian fluid berdasarkan interval penggunaan tertentu, serta pembuatan kembali dan/atau penggantian komponen-komponen prediktif berdasarkan panduan manual dari pabrikan (OEM) atau data historis.

Semua fungsi pemeliharaan yang direncanakan itu merupakan tanggung jawab dan dilakukan oleh departemen pemeliharaan. Namun, teknisi-teknisi perawatan sangat dibutuhkan, dan mereka tidak dapat membiayai kunjungan setiap mesin secara efektif setiap hari untuk memastikan kesiapan lengkap untuk menjain kelancaran shift. Program servis yang dilakukan operator yang baik menjadi komponen penting untuk downtime dan menghemat biaya.

Manajer-manajer operasi dan pemeliharaan berusaha meminimalisir downtime dan biaya. Manajer pemeliharaan harus menyampaikan kepada manajer operasi pentingnya mendaftar operator-operator peralatan untuk melakukan fungsi perawatan (operator care) dasar guna memastikan alat-alat yang mereka operasikan tetap produktif dan hemat biaya. Tanpa itu, operasi alat-alat itu cenderung kurang produktif atau berpotensi menimbulkan biaya yang makin meningkat. Kebanyakan kasus downtime yang tidak terjadwal merupakan hasil dari pembiaran terhadap kerusakan-kerusakan kecil, yang semakin memburuk seiring dengan perjalanan waktu. Semakin dibiarkan, kerusakannya makin parah hingga tidak bisa berfungsi sama sekali.

Biasanya, gangguan-gangguan itu dapat diperbaiki sebelum mengalami kerusakan yang lebih parah seandainya terdeteksi lebih dini oleh operator. Mengapa operator? Sebab, mereka yang menghabiskan paling banyak waktu bersama dengan alat-alat itu dan memiliki pengetahuan tentang karakteristik-karakteristik operasinya. Mereka menjadi garis pertahanan pertama dari kerusakan-kerusakan yang tidak terjadwal, downtime dan biaya yang meningkat.

Perawatan yang dilakukan operator memerlukan dukungan penuh dari manajemen perusahaan dan komitmen untuk mengalokasikan waktu untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan yang diperlukan sesuai jadwal. Pada gilirannya, departemen pemeliharaan harus mengembangkan daftar tugas dan jadwal perawatan operator, dan menjaga fungsi-fungsi itu pada tingkat pemeliharaan dasar yang memerlukan beberapa alat untuk menyelesaikannya. Pemeliharaan harus melatih para operator untuk paham mengenai pentingnya inspeksi yang tepat dan pada waktunya, bagaimana melakukan inspeksi, memeriksa titik-titik pelumasan, dan bagaimana melakukan penyesuaian kecil di lapangan. Kemudian, perangkat dan peralatan yang sesuai yang dibutuhkan harus dialokasikan kepada operator.

Contoh Program ‘Operator Care’

Checklist perawatan operator, bagan titik-titik pelumasan, dan jadwal pemeliharaan harus dikembangkan khusus sesuai tipe dan kelas alat berat (lihat contoh tabel di atas). Sebagian besar produsen alat menyediakan jadwal inspeksi dan servis harian / mingguan / bulanan yang direkomendasikan dan penyetelan di lapangan secara berkala. Informasi ini yang dikombinasikan dengan analisis kegagalan historis memungkinkan terciptanya inspeksi dan daftar menyeluruh yang dilakukan operator yang memastikan semua pelumasan dan titik-titik kegagalan kritis dilumasi dan diinspeksi secara teratur. Misalnya, pelumasan yang kurang tepat waktu atau undercarriage yang setelannya tidak tepat dapat mengurangi masa operasional komponen-komponen undercarriage 10 hingga 15 persen, yang menyebabkan meningkatnya downtime yang tidak terjadwal serta membengkaknya biaya pemeliharaan atau perbaikan undercarriage.

Inspeksi-inspeksi dan fungsi-fungsi perawatan operator seperti itu harus menjadi rutinitas standar bagi operator, diselesaikan pada awal shift, antara shift, atau selama pengisian bahan bakar untuk mengidentifikasi potensi-potensi kerusakan (cacat), kebocoran cairan, titik-titik pelumasan yang tersumbat, atau segala masalah yang berpotensi mengganggu operasi mesin. Cacat-cacat atau keanehan-keanehan apapun yang ditemukan selama inspeksi atau operasi normal peralatan harus dicatat pada checklist dan dilaporkan ke departemen pemeliharaan secara rutin â€" segera.

Pembersihan mesin secara berkala harus dimasukkan ke dalam program perawatan operator. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat dan penumpukan puing-puing memungkinkan deteksi dini longgarnya pengencang, kebocoran cairan, adanya keretakan-keretakan atau keausan berlebihan. Selain itu, alat berat yang bersih mengindikasikan adanya perawatan rutin, meyakinkan manajemen adanya rasa hormat operator terhadap barang modal yang  mereka operasikan dan kemampuan produktifnya.

Checklist inspeksi perawatan yang dilakukan operator dan laporan lengkap mengenai kerusakan atau cacat yang ada harus di-review secara berkala oleh personil-personil pemeliharaan dan ditambahkan pada catatan aset. Cacat-cacat yang terkait dengan keselamatan memerlukan tindakan perbaikan segera, sementara kerusakan-kerusakan lainnya mungkin dapat ditunda dan dijadwalkan untuk diperbaiki pada saat perawatan pencegahan (PM) berikutnya.

Checklist perawatan operator juga dapat dikembangkan secara elektronik, diakses oleh para operator dan teknisi melalui ponsel atau tablet mereka, dan ditransmisikan langsung ke catatan aset CMMS dan departemen peralatan, secara signifikan meningkatkan ketepatan waktu dan jadwal perbaikan.

Rencana mengenai kebutuhan-kebutuhan perawatan dan pelumasan yang tepat untuk masing-masing jenis alat penting dan harus diperiksa dengan cermat. Peralatan utama/penting umumnya akan ditangani oleh operator khusus dan mengikuti pedoman perawatan operator standar seperti yang dijelaskan dalam rencana.

Peralatan sekunder/pendukung yang terkait mungkin tidak memerlukan operator penuh waktu atau memiliki beberapa operator, dalam hal ini anggota tim operasi khusus atau teknisi perawatan diperlukan untuk melakukan perawatan operator yang diperlukan. Mereka yang bertugas untuk mengisi bahan bakar secara rutin dilatih untuk melakukan inspeksi dan pelumasan yang diperlukan pada jenis peralatan ini saat pengisian bahan bakar, mengingat waktu tersedia dalam jadwal pengisian bahan bakar.

Kendaraan-kendaraan dan peralatan-peralatan administratif atau pendukung diperiksa oleh operator pada saat pengisian bahan bakar. Inspeksi semacam itu meliputi pemeriksaan cepat ke sekeliling alat dan pengecekan cairan-cairan yang mencatat  perbedaan-perbedaan mengenai laporan kerusakan (cacat) yang diserahkan ke departemen pemeliharaan.

Yang menjadi pengecualian adalah kendaraan-kendaraan komersial yang menggunakan jalan raya dan memerlukan pemeriksaan sekeliling sebelum dan setelah perjalanan. Semua aset dalam jenis peralatan ini biasanya mobile dan dibawa ke fasilitas perawatan untuk perbaikan kerusakan langsung atau ditangguhkan hingga layanan PM berikutnya yang dijadwalkan secara berkala.

Kuncinya adalah konsistensi, dan seperti program-program atau proses-proses lain, program perawatan operator yang efektif harus dikelola. Beberapa jenis komponen pengukuran akan memastikan kepatuhan dan peningkatan yang berkelanjutan. Dalam mengelola program, daftar perawatan operator harus ditinjau kelengkapan dan perbaikan kerusakan-kerusakan yang ditangguhkan yang ditangani pada interval PM yang dijadwalkan secara berkala. Teknisi perawatan yang ditugaskan harus mengonfirmasi pelumasan yang tepat dan teratur yang sedang dilakukan, dengan memperhatikan daftar PM. Kepatuhan dalam melakukan perawatan operator seperti itu dan pengiriman checklist yang tepat waktu harus menjadi komponen utama dari proses evaluasi operator.

Efektivitas program perawatan operator dapat diukur dengan menganalisis waktu rata-rata antara kegagalan (kerusakan). Secara teoritis, pelumasan yang teratur dan perawatan komponen-komponen primer tertentu akan memperpanjang tingkat rata-rata-waktu-kegagalan komponen-komponen tersebut.

Sebaliknya, inkonsistensi atau kurangnya perawatan yang tepat akan mengurangi interval tingkat kegagalan, yang mengidentifikasi perlunya pelatihan tambahan atau menambahkan pemeriksaan tambahan atau titik-titik pelumasan pada checklist.

Kegagalan-kegagalan yang tidak terjadwal tidak dapat sepenuhnya dihindarkan, tetapi mereka dapat dikurangi secara signifikan dengan program perawatan operator yang dikelola dengan baik dan dilakukan dengan benar. Program semacam itu meningkatkan produktivitas dan mengurangi downtime dan biaya dengan mengidentifikasi potensi-potensi kegagalan sedini mungkin, memungkinkan penyetelan atau perbaikan yang tepat waktu dan terjadwal. Mesin atau siklus hidup dari komponen-komponen tertentu juga diperpanjang melalui perawatan, pembersihan, pelumasan, dan penyetelan secara berkala yang dilakukan oleh operator. Kepatuhan dan konsistensi adalah kuncinya.

 *) Artikel ini merupakan terjemahan dari tulisan Mike Brennan, CEM yang dipublikasikan oleh  www.constructionequipment.com, 24 Maret 2020)

47 kali dilihat, 2 kali dilihat hari ini

Itulah tadi informasi mengenai Mengapa Operator Harus Merawat Alat Secara Rutin? *) oleh - rentalwheelloader.uno dan sekianlah artikel dari kami rentalwheelloader.uno, sampai jumpa di postingan berikutnya. selamat membaca.